2005年中国石油科技十大进展及国外石油科技十大进展

原创 暗潮  2009-01-18 09:40:29  阅读 106 次 评论 0 条
【版权声明】本站部分文章来自网络,欢迎转载本人原创文章、图片,请提供本博客中相应文章的链接。
请勿将原创图片、文章用于商业用途!对于给您带来的不便表示抱歉!!
本站所分享的影视作品均转自网络,仅供测试和学习交流。请在下载后24小时内删除,请购买/支持正版。
若有侵权,请留言告知,万分感谢!

2005年中国石油十大科技进展  
    1.精细勘探技术研究与应用在南堡凹陷取得重大进展
  中国石油集团从油田勘探开发的瓶颈问题入手,研究出一套较高勘探程度富油气凹陷的精细勘探方法,提出并实践了勘探开发一体化地质研究与管理模式。首次在冀东南堡凹陷利用地震格架剖面开展地震相研究,填补了该区以层序地层学格架为基础的沉积相研究的空白;首次在南堡凹陷开展了成藏动力学研究,揭示了该区油气运移、聚集和分布规律,指明了油气勘探方向;首次利用火山岩地球化学分析方法,揭示了该区初始裂陷期受东西向燕山隆褶带边缘断裂控制以及岩浆活动的期次性与盆地幕式裂陷的期次、阶段性相对应。通过综合研究,明确提出了南堡凹陷今后勘探的三个重要领域:北部高柳地区沙三段岩性油气藏、南部地区浅层构造油气藏和南部东营组岩性油气藏。初步{TodayHot}形成了具有中国特色的叠前时间偏移处理配套技术。
  这些技术方法在南堡凹陷勘探实践中发挥了巨大作用,在三个领域获得了亿吨级储量规模的重大发现,冀东油田勘探发现成本也由1999年的1.89美元/桶下降到2004年的0.83美元/桶。

    2.岩性地层油藏勘探理论与配套技术取得重大突破
  我国岩性地层油气藏形成与分布地质理论以及相应的勘探配套技术与方法的丰富和发展,有效地指导了各油区的油气勘探。岩性地层油气藏在中国石油集团年增探明储量中所占的比例逐年稳步增长,2005年达到60%。
  2005年取得了一系列重大突破和进展。第一,松辽盆地深层火山岩岩性气藏勘探获重大突破,卫深1井、徐深1井和长深1井先后在深层火山岩储层获得高产工业气流,资源评价结果表明盆地深层天然气资源量约2万亿立方米。第二,渤海湾盆地岩性地层油藏勘探进一步取得突破,继古潜山和构造油藏勘探后,通过应用层序地层学和地震储层预测等的新技术和新方法,渤海湾盆地又迎来了岩性油气藏的储量增长高峰,在辽河、华北、大港和冀东各探区均有大的突破。第三,准噶尔盆地岩性地层油气藏勘探获重大突破,盆地西北缘中拐凸起上的一口重点预探井---拐25井在侏罗系三工河组2971米至2979米井段射开后即自喷出油,目前累计产油500余{HotTag}吨。

    3.TCA温控变黏酸酸压配套技术试验成功
  塔里木奥陶系碳酸盐岩油气藏是中国石油集团重要的勘探目标。针对塔里木奥陶系碳酸盐岩储层特点,从提高有效酸蚀缝长和酸蚀裂缝导流能力入手,深入研究酸岩反应机理,创造性地提出和开发了TCA温控变黏酸技术,并在此基础上研发出包括变黏温度控制、滤失控制、深穿透酸蚀裂缝导流能力设计与控制等TCA酸压配套技术。
  TCA温控变黏酸的主要特点是:酸液初始黏度低,具有良好的泵送和低摩阻性能;酸液进入储层后温度升高,黏度迅速增大,造缝能力强,可降低酸液滤失和酸岩反应速度,增加酸蚀裂缝长度;残酸在高温下自动降解,减少了裂缝和基质损害,易于返排,提高酸蚀裂缝导流能力。
  2005年在塔里木油田应用TCA温控变黏酸进行了6口井的先导试验,成功率达100%。其中塔中82井改造前评价为Ⅲ类油气层,通过温控变黏酸酸压后,试油获得日产油485立方米、日产气72.7万立方米。英买201井采用措施前抽吸日产液41.06立方米、日产油7.95立方米,经过温控变黏酸酸压后,获得自喷日产液350立方米、日产油61立方米的良好效果。

    4.可控震源高效数据采集技术在海外应用效果显著
  可控震源的高效激发特点以及相对炸药震源所具有的安全、环保优点使其成为陆上地震勘探的主要激发源,极好地适应了目前各大石油公司降低勘探成本、快速回收资金和减少项目风险的需要。
  中国石油集团东方地球物理公司开发应用可控震源DGPS、局域网及多组震源驱动、超级排列建立等多组震源采集设备配备及系统连接技术,在保证采集数据质量的前提下,显著提高了可控震源作业效率;针对多组可控震源施工特点,设计了具有良好炮检距和方位角分布,且便于实现高效作业的多组可控震源观测系统;开发了可控震源高效数据采集记录数据切分、谐波畸变及噪声压制方法与可控震源高效数据采集质量控制软件VIBPROQC1.0,有效地保证了可控震源高效数据采集质量;针对不同的勘探目标,采用适宜的滑动时间、扫描长度与采样密度,在大幅度提高作业效率的同时,获得了与常规作业方法质量相当的地震记录。
  东方地球物理公司在墨西哥北部Petenciales-2、利比亚以及阿曼PDO的三维地震勘探项目中应用可控震源交替扫描作业方法,作业效率较单套可控震源最高可提高115%,并获得了优质的地震记录。目前,公司还在沙特、阿曼、阿尔及利亚、叙利亚、利比亚承担了多个三维地震勘探项目,合同额近2亿美元。

    5.远探测声波测井技术研究获得成功
  中国石油集团新研制成功的远探测声波反射波测井仪器可以探测井眼周围10米范围内的地质结构,了解储层横向变化及裂缝的延伸发育情况,对于地层评价和石油工程具有重要意义。
  与传统的声波测井技术相比,新研发的远探测声波测井技术在测井仪器中首次采用了相控阵列声波发射技术,提高了反射波信号的信噪比,改善了声发射的指向性,提高了声源发射效率。该技术采用2组发射器、8组接收器,不仅提高了仪器的径向分辨率,也提高了纵向分辨率;发射探头的工作频率低、功率大,接收探头的频带宽、灵敏度高。上述技术的应用,使测井仪的探测深度可达10米。
  目前,该反射波测井仪器已在试验井中取得了全波列声波信号,在消声水池中模拟无限大均匀介质,测量到了10米远处模拟界面的反射波。表明该反射波声波测井方法取得了关键性突破,为进一步现场试验和推广应用,研究反射界面的探测特性,形成远探测声波测井配套技术奠定了基础。远探测声波反射波测井方法体现了声波测井思路的创新和技术突破。

    6.四川快速钻井及配套技术取得重大突破
  四川磨溪和七里北气田快速钻井配套技术的研究与应用取得了突破性进展,为中国石油集团的高效低成本钻井提供了经验,为中国石油集团努力赶超世界先进钻井水平和提高队年进尺起到了示范作用。
  磨溪、七里北气田快速钻井配套技术研究中为适应快速钻井采用了常规钻井与空气和天然气钻井相结合的钻井方法。为配合这种新的钻井方法,开发出了减振器、增压机、旋转头和空气锤等一系列具有独立知识产权的钻井设备。
    在钻井设计上,针对磨溪构造的地层和岩性特点提出了简化井身结构,加长8 1/2英寸裸眼井段井身设计的方案;在优选了强保径宽齿钻头和PDC钻头的同时,对钻井参数和钻井液体系进行优选,选用了适合快速钻井的低密度新型防塌钻井液体系,应用欠平衡钻井技术,通过适当放宽钻井液失水提高机械钻速,形成了一套适合磨溪构造快速钻井的配套技术。这套技术在磨47井、磨48井试验和推广应用后,钻井速度大幅度提高,现已推广应用到10余口井,平均机械钻速由2.06米/小时提高到了5.10米/小时,平均钻机速度由643米/台月提高到了1435.73米/台月;平均钻井周期由原来的138天缩短到了54.31天,最快的一口井只用了44.79天。
  七里北气田空气钻井重点试验井七北-101井,先后在川渝地区钻井速度最慢的沙溪庙、须家河组提高机械钻速10倍以上,目前已完钻21口井,平均机械钻速达到7.9米/小时,最高机械钻速达44米/小时。通过不断的改进和提高,已经逐步形成一套快速气体钻井的方法和经验。

    7.中国首台9000米超深井钻机及配套顶驱研制成功
  我国首台钻深能力为9000米的交流变频超深井钻机问世并通过专家评审验收,运往新疆油田,标志着我国在超深井石油钻机研制生产方面取得了新的重大突破。
  继中国石油集团成功开发了1000米至7000米多种规格型号的全系列新型石油钻机后,2005年又研制出具有自主知识产权的9000米钻机,在大功率交流变频控制系统、大功率齿轮传动单轴绞车、2200马力的高压钻井泵及大负荷井架底座等多项关键技术上取得了重大突破,先后获得了5项国家专利,是目前国内钻机研制取得专利最多的一项自主创新产品。
  这种新型超深井钻机采用了具有国际先进水平的配套顶驱设备和最先进的全数字化交流变频控制技术,实现了智能化控制。它的模块化设计总体布局合理协调,并在抗寒、耐高温、防渗漏、防腐蚀、防爆和防沙暴等方面均有完备的设计,具有良好的可靠性和适应性。其结构和技术性能均达到了国际先进水平,完全能够胜任9000米以下陆地和海洋油气钻井工况的需要,为我国今后研制开发具有更高技术含量的石油钻井装备提供了强大的技术支持。
  9000米变频超深井钻机的研制成功,是我国石油钻井装备开发史上一个新的里程碑,使我国成为继美国、意大利、挪威等国之后,全面掌握9000米超深井石油钻机生产技术的国家之一,并将把我国海洋深水油气田、大位移井及其他复杂油气田的超深井钻井提高到一个新水平。

    8.中国石油集团油气混输工程技术取得重大进展
  目前中国石油行业设计和建设的规模最大的油气混输工程---哈萨克斯坦肯基亚克盐下油田油气混输系统,在混输技术方面取得了新突破,对中国石油工程具有里程碑的意义,使中国石油在油气混输技术领域进入世界前列。
  在工程设计和建设过程中,利用盐下油田原油物性好、油层压力高的有利条件,克服了距离长、地形复杂等多相混输技术工艺上的难题,成功地解决了投产压力峰值和段塞流问题。肯基亚克盐下油田油气混输系统由56口油井、8座计量间、1座混输转油站、长距离混输管道、1座混输管道末端接收站组成。混输管道全长44公里,地形起伏高差达70米,管径530毫米,设计压力4.0兆帕,设计年输送原油60万到200万吨、天然气2.5亿到7.5亿立方米。其输量、压力、距离、系统工艺均达到国际先进水平,地形复杂程度是国内前所未有的。
  目前,该工程已经平稳运行了8个月,并且安全经过了一次停输再启动的考验。工程投产后,中油阿克纠宾油气股份公司每天增加产量300吨到400吨,相当于1年增加10万到15万吨原油产量,经济效益显著。肯基亚克油田放空燃烧火炬的熄灭,消除了对油田现场的环境污染,提高了轻烃收率,实现了能源开发与环境保护的和谐共存。
  该系统的建成,为国内油气混输管道设计、施工、运行提供了经验,为相应规范、规程的制订打下了基础。

    9.国产X80级高强度管线钢管成功投入工业应用
  中国石油集团与中国钢铁协会合作,协同多家企事业单位联合攻关,首次成功研制出的国产X80级管线钢---1016毫米×15.3毫米螺旋焊管和1016毫米×18.4毫米直缝焊管新产品,经过首批新产品鉴定后,批量生产4000吨卷板和宽厚板,卷制螺旋焊管和直缝焊管8公里,在西气东输冀宁支线管道建设工程中实施了7.7公里的工业性应用。管道全部通过工程监理监管下的强度试验和严密性试验,所有技术指标均符合工程规定的质量标准。
  通过工业性应用,解决了国产X80级钢材在天然气管道工程建设应用中的工艺、设计、施工、质量检验等各个环节的难题,国内企业掌握了冶炼、轧制、制管、防腐、施工焊接、质量检测等X80级钢的产品制造和管道工程施工技术,完全具备了X80级高强度管线钢管的制造能力和焊接敷设工程的施工能力。缩小了国内高钢级管线钢生产和应用与国外的差距,提升了中国石油集团天然气管道工程建设施工的能力,促进了国内钢铁冶金企业快速形成X80级钢管大批量工业性生产的能力。

    10.多产丙烯系列裂化催化剂及助剂开始工业化应用
  2005年中国石油集团在多产丙烯系列裂化催化剂及助剂的研究和工业应用上取得了重大进展,LCC-1催化剂和LCC-A助剂在国内多家炼厂成功应用,LCC-2新型多产丙烯催化剂在兰州石化研究院完成研发。
  LCC-1多产丙烯催化剂和LCC-A助剂,具有较强的抗重金属污染性能,丙烯收率可达9%以上,辛烷值提高1个单位以上,汽油烯烃含量、焦炭收率、总液收率基本不变。LCC-A多产丙烯助剂可使丙烯收率达到6.4%(重)以上,汽油烯烃含量基本不变,辛烷值提高1个单位以上。LCC-1和LCC-A在国内多家炼厂使用,在增加液化气收率不大的前提下,有效提高了丙烯浓度,增加了丙烯产率,同时提高了汽油辛烷值。尤其在大连石化试用后,丙烯产率相对提高1个单位以上,汽油辛烷值增加1.5个单位左右,对干气产率、总液收基本无影响,焦炭选择性基本不变,月创效1500万元。
  在LCC-1催化剂的基础上又开发出LCC-2新型多产丙烯催化剂。工业化生产评价结果表明:丙烯产率在11%以上,产品分布理想,汽油辛烷值高,主要技术指标达到国外同类催化剂水平,具有极大的商业应用前景。

2005年国外石油科技十大进展

   1.台盆区海相碳酸盐岩天然气勘探开发取得重大进展   
    近年来,世界台盆区海相碳酸盐岩天然气勘探开发及配套技术在气区构造识别、储层展布预测、储层改造与保护等方面取得了重大进展。气区构造识别方面,已经建立起以研究地质构造垂向变异特征和规律以及建立构造模式为基础,以研究速度横向变化规律建立层状物理模式为核心,以叠前偏移技术为主体、地震剖面精细解释为保证的准确识别圈闭的地震勘探技术,能准确预测气藏的分布范围。
    探明可采储量达到27万亿立方米的世界第一大气田—卡塔尔诺斯气田和15万亿立方米的伊朗南帕斯气田,储层均为二叠系碳酸盐岩,是海相碳酸盐岩天然气勘探开发获得的重大突破。

    2.海底生产压缩模块系统取得新突破  
    海底生产系统不仅可以提高采收率,而且不需要对地面不动产进行投资,具有巨大的发展潜力。目前有多家公司正在研究这个课题,从基本元件到完整的模块系统都取得了重要进展。   
    由于平台成本较高,使用常规技术开发海上边际油气田或深水油气田不经济,使用海底压缩模块则可不用平台,使上述油气田得到有效开发。海底压缩模块可在井口管汇附近安装,通过海底管线连接到岸上或是远距离平台上。海底多相泵是近年发展起来的新技术,并逐渐成为一种常规的提高海上油田采收率的方法。新近研发出了能够输送气体体积组分占95%甚至更高的多相泵。美国通用电器公司开发的海底850千瓦压缩模块已经过2000小时的运行验证,并制造出2.5兆瓦和准备制造12.5兆瓦的模块。这些系统打开了海上油气田经济开发的通道。

    3.压裂增产新技术大幅度提高低渗油气藏产量   
    压裂增产新技术是低渗透油气藏重要的增产措施,但压裂作业的高成本和地层伤害等问题亟待解决。近年来国外经过研究开发推出了许多压裂新工艺和新材料,大幅度降低了低渗透油气藏的开发成本,提高了产量和最终采收率。   
    在压裂工艺方面,连续管压裂技术实现了一次起下作业压裂多层和选择性压裂产层,可以大幅度提高油气产量,并缩短作业时间,降低作业成本,成为低渗油气藏压裂技术的重要发展方向。在压裂材料方面,无聚合物二氧化碳压裂液只含一种添加剂,适用温度高达93℃,在枯竭或低压储层可用连续管作业,具有优良减阻性能和低摩擦力;光纤辅助压裂技术,通过含有压裂液的光纤网络提供机械的方法运送、悬浮和置放支撑剂,能有效避免支撑剂的返排和沉淀。可变形支撑剂更具有当裂缝闭合时锁住通道,防止返排,渗透性和导流性更优的特点;高强度超低密度支撑剂比重小,采用无聚配方,在某些井中应用产量提高了7倍多。

    4.三维地震可视化技术应用规模不断扩大   
    三维可视化及配套解释技术是20世纪90年代后逐步发展起来的,为石油勘探生产环节的预测数据资料解释方式带来了革命性变化,精度达到前所未有的程度,商业应用中取得了较好效果。目前虚拟现实与三维可视化技术结合起来,实现了全三维解释目标。2004年地震数据可视化规模400千兆瓦比特,打破了以前不足100千兆比特的水平,比典型的PC解决方案大几百倍。2005年投放市场的可视化系统,能够实现实时计算与立体投影。   
    三维可视化技术的新进展有效地解决了资料类型支持技术相互兼容的问题,并产生了一些创新性的综合解释流程,允许用户同时进入、浏览、解释和管理地质、地球物理、岩石物性、钻井轨迹和油藏工程等不同类型的数据。通过多学科分析研究,对复杂油藏的构成、存在的问题提出有效的解决方案,大大缩短了决策时间,使决策更加准确。近两年,三维可视化技术在应用范围和规模上都取得了很大进展,备受各大石油公司的广泛重视。

    5.联合研制成功过钻头测井系统   
    过钻头测井系统是一种能够在井眼坍塌、页岩膨胀、狗腿严重等困难井眼条件下完成测井作业的工具,已经在若干井中完成了测试,将在直井和中等斜度的井中进行测井服务。过钻头测井系统利用钻柱和钻头作为导管将测井仪器下入裸眼井段,在通井期间或钻井间歇无需起钻即可进行测井作业,节省了钻井时间。   
    过钻头测井系统采用常规钻头,中心有一个活动插件,插件和钻头孔眼内的套筒相连。通过测井仪器串底部的下入工具向外释放套筒和插件组合,进入裸眼井段测井。测井之后,通过起出钻杆在地面回收测井仪器;或者使测井仪器缩回钻头内,关闭钻头中心的孔眼并继续钻井。该系统具有可靠性高、作业风险低、节省钻机时间、保证数据采集等优点。而且系统使用小直径测井仪器,特别适用于困难井眼环境的低成本测井。

    6.套管钻井技术成为降低成本的新技术   
    套管钻井是使用特制的套管钻机、特制的钻具和钻头,利用套管作为水力通道,采用绳式钻井马达进行的钻井作业。目前,加拿大和美国的公司等均致力于研究开发这种钻井技术。由于减少了钻井时间,改进了钻井工艺,完善了配套设施,套管钻井技术钻井成本平均降低了10%—13%。   
    近年来,套管钻井技术取得了多项新的进展,包括研制成功专门用于套管钻井的套管接头、马达和钻头、旋转导向钻具、随钻测井仪器等,以及套管钻井专用的配套设备、固井工艺。这些技术的实施,使套管钻井从开钻到撤走钻机可节省大约20%—30%的钻机占用时间。从1999年到2005年,加拿大的公司利用套管钻井技术共钻井300多口,其中定向井12口。实践证明,套管钻井大大简化了油井结构,建井成本和修井费用均得到大幅度降低。

    7.复合补强钢管在长输管道应用优势显著   
    天然气管道输送的总体趋势是朝着使用更高强度钢级的高压管道发展。随着钢材强度的不断提高,焊接和控制裂缝成为大问题,复合补强钢管应运而生。这种采用高性能的异丙聚酯树脂玻璃纤维复合材料,对高强度低合金钢管进行补强,具有控制裂缝延伸和止裂的能力,并可解决高腐蚀介质的输送问题,可用于替代高强度特种钢材,使天然气管道达到强度更大、重量更轻、更安全、更经济和更耐用。   
    复合补强钢管可节约大量材料成本。在管道输量相同的条件下,与X100钢管相比可降低10%—20%的材料成本,比相同压力等级的钢管轻30%-40%,大幅度降低了运输成本。由于管壁薄,可节省40%的焊接作业时间,焊接面积减少50%,施工成本也有所降低。复合材料补强只是在钢管的外部,可增加6%的体积通量。目前,加拿大已建成高压大口径复合补强管道的示范工程。

    8.挠性管技术清除管道堵塞可有效节约成本   
    利用挠性管技术清除将管道完全堵死的沥青质,可降低生产成本,大幅度减少生产损失。在油田开采中,沥青质沉积物会堵塞井下生产油管,使其流量降低。沥青质沉积物降低了油井与生产设施管汇之间的温度和压力,并堵塞地面管道。以前预防管道堵塞,是定期进行清管作业和泵入溶剂来溶解沥青质沉积物。为了有效而快速地清除原油管道内的沥青质沉积物,新开发的挠性管技术及工艺设备,将挠性管插入管道从垂直工作状态逐渐倾斜到接近水平状态。在委内瑞拉一条全长2816米的输油管道不同的位置进行了8次挠性管清堵作业,使油田很快重新开始生产。同其他整治方案相比,用挠性管清除输油管道堵塞可节约上百万美元。   
    采用挠性管清堵,不仅有效地解决了生产中的实际问题,而且有着显著的经济效益,挠性管技术在石油工业中将得到更广泛的应用。

    9.生产超低硫柴油的缓和加氢裂化新工艺   
    采用新的缓和加氢裂化途径可使减压瓦斯油转化增产柴油,同时加氢裂化反应可大大改进残存的瓦斯油质量,成为催化裂化的良好进料,可提高汽油产率和生产低硫柴油。新工艺以缓和加氢裂化为核心,组合专用的精制段构成一体化流程。瓦斯油进料与循环氢混合,进入反应器经加氢处理的瓦斯油馏分送往催化裂化装置。而柴油馏分与氢相混合进入一次专用精制反应器,采用高氢分压,确保难于加氢脱硫的柴油最大量地进行加氢精制。这一流程与常规流程相比,可节减过程设备投资和操作费用,减少压缩机和空冷器,灵活地实现了热联合。它使来自蒸馏装置、催化裂化、减粘和焦化等装置的柴油,也可进入精制反应器精制。 
    2005年,采用这项新技术的生产清洁燃料炼油厂投运。催化裂化装置下游设有第一代超深度汽油脱硫装置,既生产低硫催化裂化汽油,又可联产超低硫柴油,这项新工艺进一步提高了柴油质量。

    10.过氧化氢生产环氧丙烷工艺加快工业化   
    过氧化氢生产环氧丙烷工艺与其他常规环氧丙烷生产工艺相比,优点是生产过程中只生产终端产品环氧丙烷和水,不产生其他副产品。常规的氯醇法或苯乙烯单体法生产环氧丙烷,会分别产生含氯废物或大量苯乙烯单体。在这项新工艺中,过氧化氢可完全转化,丙烯转化接近定量值。少量的丙烯排气流进入现有的丙烯网络或循环至反应器。反应出口物流中的丙烯排气、粗环氧丙烷和甲醇通过蒸馏进行分步分离。甲醇再进入循环,最终的含水物流在检测乙二醇为微量后,即可排向水处理设施,粗环氧丙烷则通过蒸馏提纯。   
    新建装置占地面积非常小,需要配套的基础设施少,可大大节省投资。过氧化氢生产法环氧丙烷生产工艺,过氧化氢转化率高达99%,环氧丙烷选择性高达95%。2006年初,在比利时安特卫普建设第一套过氧化氢生产环氧丙烷工艺装置,生产能力为30万吨/年环氧丙烷,将于2008年投产。2009年和2010年拟在美国和亚洲建两座过氧化氢生产环氧丙烷装置。

本文地址:http://wu2007.cn/post/2009/378.html
版权声明:本文为原创文章,版权归 暗潮 所有,欢迎分享本文,转载请保留出处!
【版权声明】本站部分文章来自网络,欢迎转载本人原创文章、图片,请提供本博客中相应文章的链接。
请勿将原创图片、文章用于商业用途!对于给您带来的不便表示抱歉!!
本站所分享的影视作品均转自网络,仅供测试和学习交流。请在下载后24小时内删除,请购买/支持正版。
若有侵权,请留言告知,万分感谢!

评论已关闭!