2007年中国石油科技十大进展及国外石油科技十大进展

原创 暗潮  2009-01-18 09:18:11  阅读 98 次 评论 0 条
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2007年中国石油十大科技进展 

   1.渤海湾石油勘探理论与配套技术突破指导南堡油田勘探获重大发现
  在南堡油田勘探过程中,渤海湾石油勘探理论与配套技术取得重大突破,形成了一套系统的富油凹陷勘探理论与技术,可总结为“一项理论、四项技术”。“一项理论”指东部陆相盆地富油气凹陷精细勘探理论,包括精细三维地震勘探、精细区域地质研究、精细油田地质特征研究、精细钻井方式、精细测井解释和精细组织管理等。“四项技术”包括三维地震精细描述技术、快速钻井与油气层保护技术、定向井钻井技术以及井筒储层和油气层评价技术。
  渤海湾石油勘探理论与配套技术在应用中,实现了南堡凹陷油气资源的工业化评价;形成了适合陆相地层岩性横向变化大、采集时间跨度大、采集参数变化大的大面积三维连片叠前时间偏移配套处理技术,以及综合去噪技术、基于覆盖次数能量均一化技术、合成记录约束反褶积参数优选技术和VSP资料综合建立速度模型等创新技术;提出了南堡凹陷东营组三个岩性地层单元所含粗粒沉积体系中成藏贡献最大的是南堡滩海东一段河控三角洲体系;将地震地层学方法与三维地震体解释技术有机结合,首次实现了南堡凹陷盆地级层序地层三维解释和岩性地层油气藏的工业化勘探。  南堡油田是我国近40年来最重大的石油发现,三级储量达10.2亿吨。

    2.岩性油气藏地质勘探理论与技术获多项创新成果
  中国石油组织实施的“岩性地层油气藏地质理论与勘探技术”研究,取得了重大地质理论突破、勘探技术创新与油气重大发现。主要体现在:形成了岩性地层油气藏区带成因理论,建立了岩性地层油气藏区带划分标准,提出了14种“构造-层序成藏组合”模式,突破了传统二级构造区带勘探思想,拓展了新的勘探领域;在陆相盆地发现了大型浅水三角洲砂体油气藏,创建了中低丰度岩性地层油气藏大面积成藏地质理论。通过模拟实验研究揭示了源下超压“倒灌式”成藏机理,开辟了在主力烃源岩下伏地层勘探的新领域;揭示了陆相坳陷、断陷、前陆和海相克拉通四类盆地的岩性地层油气藏富集规律,有效指导了油气勘探部署;提出以油气系统为单元的“四图叠合”区带评价新方法,形成了陆相层序地层学工业化应用、地震叠前储层预测两项核心技术,攻克了火山岩气藏等钻采技术,获得21项核心专利。
  该项研究创建的地质理论与勘探技术已成功地指导了岩性地层油气藏的大规模勘探和技术工业化应用,在松辽深层、鄂尔多斯西峰、四川川中、塔里木塔中等地区发现了多个亿吨级油气田。两年来共探明中低丰度岩性地层油气藏石油储量10.7亿吨、天然气储量5633.2亿立方米,经济与社会效益显著。

    3.苏里格气田技术集成与规模开发取得突破性进展
  苏里格气田探明储量超过5000亿立方米,是国内规模开发的最大的低渗气田,具有低孔、低渗、低压、低丰度、低产的特点,开发难度大。中国石油通过技术攻关,创新集成了井下节流等多项经济有效开发特低渗气田的配套技术,使苏里格气田规模开发取得突破性进展。
  形成的关键技术包括:区块优选技术,提高了储层预测精度;井位优选技术,提升了钻井成功率;快速钻井技术,缩短钻井周期近1/2,降低钻井成本1/3以上;分压合采技术,缩短施工时间,减小了储层伤害;井下节流技术,降低井筒与集气管线压力,防止水合物形成,提高了气井携液能力,开井时率由以前的67%提高到97.2%;地面优化技术,简化集气流程,降低管网投资,减少井筒和采气管道积液。
  2007年底,苏里格气田已建成30亿立方米/年的生产能力,日产天然气可达1000万立方米,预计2008年将达到50亿立方米/年,日产天然气将超过1500万立方米。苏里格气田位于长庆气区,是我国天然气管网的枢纽,对安全稳定供气有着举足轻重的作用。另外,开发该气田将为低渗天然气资源的开发利用提供有力的技术支持,促进我国天然气业务的快速发展。苏里格气田的规模开发具有十分重要的战略意义。

    4.扶余油田开发综合调整配套技术研究与应用成效显著
  扶余油田是吉林油田的发源地,曾经在年产100万吨水平线上稳产10年。20世纪90年代以来,扶余油田井况逐年变差、地面系统老化严重、注采井网不适应以及含水上升等矛盾日益突出,致使原油产量呈下滑趋势,到2003年,年产量已降到60万吨。为此,吉林油田于2005年启动了扶余油田调整改造项目。
  研究中开发出携砂液造缝高砂比压裂工艺技术、高强度水溶性压裂暂堵剂和HSG型高强度凝胶堵剂、窜流通道识别与评价方法等一系列的自主创新成果;筛选出对扶余油田适应性好、驱油效率高的微生物菌种;形成了三维地震采集与处理技术、剩余油分布规律研究和浅层定向井举升工艺、地面系统整体改造等系列集成创新成果。
  这些综合调整配套技术的应用,使油田新增探明储量6211万吨,新建产能70万吨,新钻油水井2220口,2004-2006年三年纯增产61.86万吨,净现值达到2.4亿元。经过近3年来的调整改造,原油产量重新登上100万吨台阶,整个油田获得了十分明显的经济效益。扶余油田调整改造的成功为全国老油田稳产增产、持续发展开辟了一条新路。

    5.叠前储层描述技术工业化应用取得显著成果
  叠前储层描述技术能有效提高储层岩性、物性和流体识别精度。中国石油在叠前储层描述技术的研究中开发出地震岩石物理分析、地震资料保幅处理、叠前有效储层预测和烃类检测等一系列特色新技术,在多个含油气盆地取得显著应用效果。
  研究提出了岩性、储层和流体敏感性定量评价的地震岩石物理分析方法和流程;开发了敏感性参数自动分析技术;自主研发了两类10项叠前弹性参数反演和地震衰减流体检测新技术,其中地震衰减类气藏检测技术2005年获得WorldOil全球“最佳勘探技术奖”提名,得到了国际同行的认可;研发了基于起伏地表的静校正、分频去噪和精细速度分析等特色技术;建立了面向储层和流体描述的保幅处理流程。研究成果有力推进了我国叠前储层描述技术的发展与应用。
  叠前储层描述技术在中国石油油区得到积极推广,先后在鄂尔多斯、四川、塔里木、柴达木、渤海湾等盆地完成二维地震资料叠前处理与综合解释6265公里,三维地震1010平方公里,协助探明天然气2100亿立方米。经过43口井实钻检验,有效储层预测符合率达到近90%,烃类检测符合率近85%,取得了良好的应用效果,为中国石油的增储上产做出了积极贡献。

    6.中国首台12000米钻机及配套顶驱装置研制成功
  我国首台拥有自主知识产权的12000米特深井石油钻机及配套顶驱装置研制成功。这台钻机不仅是国内外第一台陆地用12000米交流变频电驱动钻机,也是目前全球技术最先进的特深井陆地石油钻机。在此之前,仅美国在20世纪80年代生产过一台12000米模拟控制直流电驱动钻机。
  该钻机解决了大承载、高钻台底座与井架整体起升技术和耐低温材料焊接技术难题,在国内第一次成功研制出承载能力9000千牛顿的钻机底座、井架、天车、游车、大钩、吊环、吊卡,实现了全部配件国产化;攻克了高速大功率齿轮传动技术、大型绞车滚筒体结构设计加工技术和大模数弧形大型齿圈的工艺加工技术等技术难题;自主研制出国内第一台6000马力单轴绞车和盘刹;F-2200马力新型高压钻井泵试验取得突破,缸套活塞结构在40-52兆帕泵压条件下的寿命已经突破100小时,具有实际使用价值。
  12000米特深井石油钻机的研制成功,将把我国陆地和海洋深水油气田、大位移井及其他复杂油气田超深油气藏的勘探开发水平提高到一个新层次,并将极大地提升我国石油钻井队伍在国际油气勘探市场的竞争力。

    7.超深井钻井技术应用连续创造多项集团公司新纪录
  2007年是中国石油超深井钻井技术取得突破进展的一年,分水1井、哈6井、莫深1井、轮东1井相继打破了集团公司陆上最深井的纪录,并在下套管、固井、高温高压作业等超深井钻井技术应用方面屡创佳绩,彰显了中国石油在超深井钻井方面的技术实力。
  分水1井位于四川黄金口构造带,在固井作业中采用自行设计和研制的直径127毫米尾管悬挂器、早强低密度防漏水泥浆体系,解决了深井高温、高摩阻、高泵压作业、易漏易窜等难题,完钻井深达到7353.84米。哈6井位于塔里木盆地塔北隆起哈拉哈塘凹陷,在没有邻井对比资料的情况下,克服了井深、地层复杂和井涌、井漏风险等难题,仅用286天就安全、优质、高效地完成了钻进任务,完钻井深7459米。莫深1井是克拉玛依油田的一口重点探井,采用我国第一套国产9000米钻机及顶部驱动装置,在提高钻井速度的同时创造了133/8英寸、95/8英寸套管的下深、悬重纪录以及单只钻头的进尺纪录。截至2007年12月21日,该井已钻达7500米,并准备完钻。轮东1井位于轮南低凸起东部斜坡带,钻进中采取了打划结合的策略以及“优化钻井参数”流程,克服了井下温度高、掉块多的难题,在252天的钻井周期中顺利完成钻进,完钻井深7620米。
  4口超深井在同一年内相继创下骄人成绩,标志着中国石油超深井钻井技术进入了一个新的发展阶段。

    8.酸性火山岩测井解释理论与方法取得重大突破
  2002年,大庆油田在深层勘探中首次发现了火山岩气藏,当时的测井解释符合率不到70%,成为严重制约大庆油田深层勘探的瓶颈问题之一。从2003年开始,中国石油组织相关单位针对火山岩储层的测井评价难点联合攻关,酸性火山岩测井解释理论与方法取得重大突破。
  “酸性火山岩测井解释理论与方法”研究提出了非均质复杂岩性储层基质、裂缝孔隙度、饱和度定量计算的基础理论和实用模型,建立了酸性火山岩测井解释的核心框架。由此形成了酸性火山岩孔隙度与饱和度定量解释理论、裂缝参数提取及定量计算方法、三维空间岩性识别技术、流体性质判别方法、裂缝条件下饱和度校正计算方法等五项核心技术为代表的一整套适合酸性火山岩储层的测井解释理论与方法以及相应的测井资料处理软件。
  截至2007年10月,对大庆深层全部155口井的评价效果显著,测井解释符合率达到92%,超过研究开始前22个百分点。通过技术研究,为2005年提交1018.68亿立方米天然气探明地质储量和2006年新增天然气控制地质储量768.76亿立方米做出了重要贡献。折算产生直接经济效益53.2亿-66.5亿元。酸性火山岩等非均质孔隙度、饱和度定量计算理论和处理流程不仅适用于大庆油田火山岩,同时也可推广用于其他油田。

    9.西气东输二线用X80钢大口径螺旋埋弧焊管研制成功
  西气东输二线管道工程是确保国家油气供应安全的重大工程。为了保证工程的高质量建设,经过中国石油和冶金行业多家单位一年时间的联合攻关,解决了厚壁管在板卷制造以及钢管成型焊接等方面的技术难题,保证了在大壁厚、高速焊接条件下具有较好焊缝形貌和表面质量。
  X80钢是目前世界管道中真正进入工程建设用的最高钢级,X80直径1219毫米×18.4毫米螺旋缝焊管的研制成功,使我国在X80钢材的冶炼轧制、制管和焊接技术等方面取得了跨越式进展,并达到了西气东输二线工程建设技术要求。X80直径1016毫米×15.3毫米焊管的焊接速度为1.25-1.3米/分钟,而X80直径1219毫米×18.4毫米焊管在批量试制中焊接速度达到1.65米/分钟,焊速提高27%-32%。这是我国将X80高强度管线钢大规模用于天然气管道建设的重大进展,也是我国石油行业与冶金行业联合推广应用X80钢的一项重要技术突破。

    10.石蜡高压加氢催化剂及工艺首次成功工业应用
  中国石油抚顺石化新建的高压蜡加氢装置是我国首套年产20万吨的生产装置,装置的成功运行稳固了中国石油在世界石蜡生产和出口方面的优势地位,打破国外对高质量、高附加值石蜡及微晶蜡的垄断。装置成功运行的核心技术是高性能催化剂及优化工艺。
  针对我国原料蜡杂质含量高的特性和高压一段串联加氢工艺的特点,在技术研发中提出了“吸附-加氢精制”的蜡加氢机制和蜡加氢催化剂自我保护功能研究思路;开发了具有双峰孔径分布的Al203载体材料及其改性技术,解决了容纳杂质和提供活性表面的矛盾,保证了催化剂的活性稳定性和原料适应性;并通过两个反应器操作温度的匹配规律研究以及处理四种不同石蜡相互切换的回温性考查,获得了两个反应器操作温度的优化匹配条件,成功解决了稠环芳烃饱和、抑制含油回升与深度脱氮的矛盾;建立了原料性质、工艺条件、产品质量之间关联的数据库,为提高装置处理量、调节产品结构、优化工艺条件、扩大原料来源、降低操作费用提供了技术支持与保障。技术研发中形成发明专利两项。
  针对高压一段串联石蜡、微晶蜡加氢装置开发的新型SD-1催化剂顺利实现了工业放大生产和工业化应用,特别是在没有白土精制、操作压力比设计压力低3-5兆帕的条件下,产品质量优于出口协议指标。目前,催化剂已成功应用17个月,工艺运行平稳,产品质量稳定,年创经济效益16203.88万元。
 
2007年国际石油科技十大进展 

    1.新石油储量与资源评价体系建立取得重要进展
    2007年,由美国石油工程师协会(SPE)、世界石油委员会(WPC)、美国石油地质学家协会(AAPG)和石油评价工程师学会(SPEE)共同研发的《2007年石油储量与资源评价体系》(PRMS)获得了SPE董事会的批准。该体系在原有体系的基础上加以发展,适用于重要性日益突出的非常规油气资源的评估,已经获得当前资源评价领域的广泛认可。
    新的体系具有两大特点:一是归类分级原则可以更好地符合实际商业评估程序;二是适用于勘探开发阶段包括非常规资源在内的各类石油资源的评估,而不需考虑其地下性质以及采用何种技术进行开采和处理。该评价体系的创新点主要体现在:把原来的4个文件归并成了一个PRMS文件,统一了标准,增强了评估结果的一致性;对基础方案所采用的预测参数进行了敏感性分析;适用于非常规资源的评估,充分体现了其日益凸显的重要性;把潜在资源划分为低、中、高三级,分别用1C、2C、3C表示,且潜在资源还可细分为边际经济和次边际经济两种;将已开发的和未开发的储量划分为1P、2P和3P储量;储量、潜在资源和远景资源可根据项目的成熟程度进一步划分,而经济可采储量则细分为探明、概算和可能三类储量。
    这套评价体系的实施对减少储量与资源评估的主观性、增强评估结果的客观性和一致性具有重要的现实意义。

    2.水平井控水防砂技术取得新突破
    产水和出砂是困扰水平井开发的技术难题。2007年,世界多家石油技术服务公司推出多项控水防砂新技术。其中,哈里伯顿公司推出了3种新型控水防砂装置,包括EquiFlow Oil Selector阀、EquiFlow流入控制装置和Petro Guard高级防砂网;贝克石油工具公司推出了用于油藏完井优化的EQUALIZER系统。
    EquiFlow Oil Selector阀可以有效防止水气进入生产套管,减少作业时间并降低生产成本;EquiFlow流入控制装置能够通过控制水气锥进优化水平井与油藏的接触,增加产量并提高最终采收率;Petro Guard高级防砂网可以对分选差的稠油砂岩进行有效防砂,避免了使用昂贵复杂的砾石充填完井,降低了完井总成本;EQUALIZER系统可以对水平井、多分支井和大斜度井的完井进行优化,从而降低产水量,延长防砂管寿命,增大油藏的泄油面积,减少油井数量,节约油田开发成本。
    几项新技术有效提高了复杂条件下水平井的控水防砂能力,将推动水平井技术的应用和发展。

    3.智能化开发集成技术应用获得成功
    智能化开发集成技术是提高油气采收率、延缓产量递减、控制含水上升速度、全面提升油田开发效益的综合开发方法。该技术集成了油藏动态表征技术、储层建模技术、最大储层接触井(MRC)技术、地质导向技术、智能完井技术、智能油田技术和超前注水等多项主体技术,在世界头号大油田加瓦尔油田的应用中取得成功。
    加瓦尔油田日产量高达450万桶,占全球原油总产量的5.5%,其日产量的增减影响到国际石油市场价格。该油田开发已将近60年,开始面临减产和含水率上升的困扰。为此,沙特阿美石油公司在加瓦尔油田南部Haradh油区三个地质储层条件和产能相同的区块进行了大规模现场对比开发试验:Ⅰ区沿用常规直井,Ⅱ区采用常规水平井,Ⅲ区应用智能化开发集成技术。
    HaradhⅢ区应用智能化开发集成技术投产21个月后,日产原油仍然保持在原来的30万桶,而且平均单井采油指数达到150桶/天/平方英寸磅,远远超过设计的100桶/天/平方英寸磅。同时,单井产量从HaradhⅠ区的3000桶/天提高到了10000桶/天,而日产桶油的成本下降为Ⅰ区的1/3。加瓦尔油田智能化开发集成技术的成功应用,验证了智能化开发集成技术的可行性、有效性与先进性,为世界其他类似油田开发提供了示范。

    4.控源电磁技术成为地球物理勘探新亮点
    由于可控源电磁(CSEM)技术能够有效提高薄层电阻率油气解释精度,受到各大石油公司的普遍重视,所以近年来石油公司越来越多地投入了海上和部分陆上CSEM技术的研发。埃克森美孚、挪威国家石油公司、意大利埃尼石油公司等各大石油公司相继开展了CSEM技术的研发。2007年,CSEM技术成为地球物理技术推广应用的最大亮点。
    CSEM技术优势主要体现在:可以避免气候变化引起的影响和天然源信号微弱与随机性的弱点;激发频率可控,探测深度可以根据探测目标体的需要而定;海底CSEM技术直接把场源放到海底,与大地电磁测深相比探测深度较浅,从几十米到几公里的深度正是油气分布的主要靶区;从综合解释可提高勘探精度和准确性的角度看,CSEM技术已经成为地震勘探的最好补充。
    目前应用的CSEM技术是在海底利用电磁震源和检波器排列,用大功率的水平电偶极子发射频率为1-10赫兹的低频电磁信号,通过海底设置的阵列多分量接收器获取电磁信号,检测海底以下数公里的薄油气层。在包括巴西海域、北海、西非海域、远东地区、南北美及墨西哥湾等地的世界范围内已经实施了250多项CSEM勘探,利用CSEM技术配合地震处理结果成功地实现了复杂构造油气藏的识别和深海布井。美国KMS技术公司研发的长偏移距瞬时可控源电磁方法,在陆上成功实现了对印度玄武岩下岩层的成像。

    5.控压钻井技术应用取得重要进展
    控制压力钻井(Managed Pressure Drilling,MPD)是一项通过闭环系统精确控制整个井眼环空压力分布的自适应钻井工艺,其关键是将循环流体系统作为一个压力容器进行控制,完成相关钻井作业,可解决钻井中的复杂压力控制问题,通过降低非生产时间和减少钻井风险来优化钻井工艺。
    近年来MPD技术及其应用取得了重要进展:巴西国家石油公司应用以微流控制系统为基础的新型控压钻井技术,在4口井中进行试验,有效地控制了井涌和漏失,提高了钻井速度和安全性;挪威国家石油公司在KvitebjΦrn项目中,应用了Varco公司的连续循环系统,有效地解决了钻井窗口狭窄问题,降低了钻井风险;MPD技术在墨西哥湾Mars张力腿平台的应用中,有效控制了井漏、井涌和井眼不稳定等事故,减少了59%的非生产时间;壳牌公司在墨西哥湾的AugerTLP油田实施MPD作业,应用动态环空压力控制技术,井底压力控制在±0.3磅/加仑之间,实现无漏失、无安全事故的良好效果。
    自2004年至今,全世界已有大约50个海上MPD项目,在所有类型海洋钻机应用上都取得了成功。MPD技术在北海、墨西哥湾和巴西海上已经开始应用,在亚太地区也具有一定的技术优势,并在安全快速钻

井中发挥着越来越重要的作用。

    6.单一井径膨胀管建井技术投入应用
    单一直径井是在井眼内下入多级同一尺寸膨胀管并固井,从表层套管鞋到目的层形成单一直径井眼的建井技术。单一直径井技术不仅能够解决由于渐缩式井身结构导致的尾管尺寸小、影响产油能力的问题,也可以在不牺牲井眼直径尺寸的情况下封隔复杂地层,减少限制井眼水平位移的摩阻力,从而提高钻井速度,大幅度减少钻完井时间。单一直径井眼建井技术成为膨胀管技术的发展方向。
    2007年是单一直径井技术发展具有里程碑意义的一年。1月23日,贝克石油工具公司在南俄克拉何马州的一口生产井中顺利完成世界首个投入商业应用的单一直径井膨胀系统——linEXX的安装。该系统通过从顶部到底部的一次性扩管实现95/8英寸套管的“延伸”。7月26日,Enventure公司使用其最新单一直径井技术,在俄克拉何马一口现场评价井中成功地将3节尾管膨胀至10.4英寸同一内径,膨胀总长度达1750英尺,使“单一直径井”从概念变为现实。
    在对单一直径井和大位移井钻井技术相结合的建模研究中发现,单一直径井有潜力将大位移井的水平位移增加25%-100%,减少钻井成本30%-50%,充分显示了该技术在延长水平位移、减少油井数量、增加单井产量、提高成本效率、提升开发效益等方面的优势。

    7.高导流聚能射孔技术研发成功
    尽管聚能射孔技术具有穿透深度大的特点,但其射孔爆炸的冲击力使得钢、水泥、岩石等颗粒和井眼流体等进入孔道周围地层和新形成的孔道中,造成了地层损害,严重影响井的产能和注入能力。
    为了清洁孔道、提高产能和注入能力,GEODynamics等公司联合研发了新的高导流聚能射孔技术——ConneX射孔系统。该系统的独特之处在于它采用了在一定条件下压制而成的双金属药型罩材料。当射孔器被引爆后,药型罩各金属组分间产生Hume-Rothery放热反应,在孔道内形成二次反应并产生较高的侧向压力,迫使碎屑离开孔道进入井眼,最终实现清洁孔道、提高导流能力的目的。
    研究证实,新的射孔系统能够提高孔道导流能力和油井产量。在中等应力地层中,常规射孔的穿透深度为13英寸,并在孔道中残留有碎屑,新射孔系统的射孔深度为14英寸,孔道清洁率达100%,产量提高了30%;在高应力地层中,两者的穿透深度均为9英寸,但采用新射孔系统使流动能力提高了20%-40%,且不需要负压来清洁孔道中碎屑。在Berea砂岩的试验中进一步验证了ConneX系统的优势,与常规射孔系统相比,新系统的射孔深度提高了44%,孔道表面增加164%,孔道体积增加355%,流动性能提高35%。

    8.随钻低频四极横波测井技术取得突破
    在实际的随钻声波测井环境中,声波传播会受到多种因素的影响,其中最主要的就是钻井和泥浆循环产生的噪音。为了克服随钻声波测井面临的重大技术挑战,贝克休斯公司近几年开始研发随钻四极横波测井技术,以便能够随钻测量地层横波速度。最初开发的仪器测量频率主要为4000赫兹和8000赫兹,为了降低频散、改进四极横波测量质量,新近开发成功了2000-3000赫兹或更低频范围的随钻四极横波测井仪器。新仪器的现场测试获得了良好结果,证实通过提高低频段信噪比,可以直接从四极声波中测量地层横波速度,并验证了低频随钻四极横波测井技术的可行性。
    随钻四极横波测井仪器的突出特点是既可以作为单极声波仪器,又可以作为偶极和四极声波仪器使用。而且,仪器的信噪比较高。利用四极横波测井技术进行数据采集的主要优势体现在:在1万赫兹以下的低频因不存在仪器四极波,所以无需声波隔离装置;低频时,低速地层的四极波以地层横波速度传播,可以测量低速地层中的横波速度。

    9.利用玉米棒芯成功研制成纳米孔天然气储存装置
    美国工程专家以玉米棒芯为初始原料,制成一种“碳砖”,其内部布满复杂的形状不规则的纳米孔,极大地提高了天然气存储的密度,其天然气的存储量相当于纳米孔自身总体积的180倍,而内部存储压力却只有普通天然气存储罐的1/7,刷新了目前存储密度和压力两项指标的纪录。
    碳砖纳米孔技术是目前世界首个达到天然气储存装置“180∶1”标准的存储技术。这一存储手段的新突破,将大大推动天然气的应用。“碳砖”装置内部的纳米孔网络在较低压力下存储更多天然气的特点,增大了天然气储存装置的外形设计余地,实用性也得到有效增强。该技术一旦得到推广,可以将玉米粒用于加工生产乙醇,棒芯用于制造天然气储罐,还将大大推动生物质燃料的开发与应用。

    10.单套规模最大65万吨/年聚乙烯生产工艺投入工业化应用
    埃克森美孚公司采用Univation技术公司的UNIPOL聚乙烯工艺技术在新加坡新建两套65万吨/年的聚乙烯装置,这两套装置成为迄今为止全球在建的最大单系列聚乙烯生产线。
    UNIPOLPE工艺主要由4部分组成:单体净化、聚合反应、树脂脱气和树脂造粒。进入聚合反应器的包括乙烯和共聚单体都必须脱除氧、一氧化碳、二氧化碳、水、硫化物、甲醇、炔烃等对催化剂有毒的杂质,然后在流化床反应器中进行反应。树脂从反应器出来经过特殊的卸料系统脱除未反应单体,回收的单体树脂循环到反应器,进入脱气仓,在仓内进一步脱去树脂中吸附的烃类;脱气后的树脂经过振动筛等设备除去大块,在进入造粒系统前,先与固、液态添加剂混合。Unipol的造粒系统是由混炼器、熔融泵和造粒机紧密组合成三位一体,与其他工艺的相同系统相比,大约可节省能耗1/3。
    UNIPOL工艺流程简单,无论采用哪种催化剂,都可采用相同的工艺流程。装置建设投资少、能耗低。可以在较宽范围内调节产品品种,推出后得到了快速发展。目前,采用UNIPOL工艺生产聚乙烯能力约占全球聚乙烯总产能的25%。

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